Verstärken Sie Ihr Produkt punktgenau.
✓ Mit stabilen + leichten Preforms aus Fasersträngen
✓ genau dort, wo Sie die strukturelle Leistungsfähigkeit benötigen
✓ mit einer Faserorientierung, die die Kraftverläufe Ihres Produkts oder Bauteils unterstützt.
Tailored Fiber Placement von TFP Technology
Komplexe Verstärkungsstrukturen
Verstärkungsstrukturen sind das Herzstück unserer Faser-Preforms. Sie nehmen die Lasten auf, verteilen sie und bestimmen damit die mechanischen Eigenschaften des fertigen Verbundwerkstoffs. Diese Strukturen bestimmen maßgeblich die Festigkeit, Steifigkeit und Dauerhaftigkeit Ihres Endprodukts.
Wir liefern Ihnen komplexe und leistungsstarke Verstärkungsstrukturen in hoher Qualität. Unser Prozess integriert Design, präzise Fertigung und Qualitätssicherung.
Verstärkungsstrukturen: technisch gestickt
Mit fortschrittlicher CAD-Software planen wir gemeinsam mit Ihnen die Form der Bauteile und die spezifische Anordnung der Verstärkungsfasern – genau dort, wo Sie die strukturelle Leistungsfähigkeit benötigen.
Mit unseren CNC-Stickmaschinen stellen wir die komplexen Muster und Strukturen der Verstärkungsfasern für Sie her.
Durch die endkonturnahe Fertigung entstehen maximal 3 % Faserausschuss oder Abfall.
Maßgeschneiderte Verstärkungsstrukturen auf vielseitigen Trägermaterialien
Die Verstärkungsstrukturen entstehen durch das präzise Aufsticken von Hochleistungsfasern wie Carbon, Glasfaser und Aramid auf ein Trägermaterial bzw. -gewebe. Egal, ob klassische Vliese, spezielle Folien oder dehnbare Textilien, wir bringen die Fasern auf jedes gewünschte flexible Trägermaterial auf. Von Anfang an achten wir darauf, dass das Trägermaterial optimal zu Ihren Anforderungen, Ihrem Produkt und dem geplanten Einsatz passt und die Herstellung kosteneffizient bleibt.
Sie benötigen reine Verstärkungsstrukturen ohne Trägermaterial? Auch dafür gibt es eine Lösung: Setzen Sie auf auslösbare Vliese oder Folien, die sich durch Wasser, Hitze oder Reißen rückstandslos entfernen lassen.
Egal, vor welcher Herausforderung Sie mit Ihrem Produkt oder Bauteil gerade stehen, lassen Sie uns gemeinsam einen Weg für eine maßgeschneiderte Verstärkung finden.
Tailored Fiber Placement vereint Präzision und Flexibilität
- Präzise Faserplatzierung: Fasern werden in spezifischen Winkeln und Positionen platziert, um Lastpfade optimal auszurichten und die strukturelle Integrität des Bauteils zu maximieren.
- Maßgeschneiderte Verstärkung: Bereiche mit höheren Belastungen werden gezielt verstärkt, indem zusätzliche Faserlagen oder Fasern mit höherer Dichte integriert werden.
- Variabilität in der Faserart: Unterschiedliche Fasertypen können kombiniert werden, um spezifische Eigenschaften wie Flexibilität, Hitzebeständigkeit oder Schlagzähigkeit zu erreichen.
Verstärkungsstrukturen + Tailored Fiber Placement - Ihre Vorteile
- Optimale Lastverteilung: Durch die präzise Ausrichtung der Fasern können Kräfte effizient entlang der stärksten Faserrichtungen geleitet werden.
- Reduziertes Gewicht bei gleichbleibender oder verbesserter Festigkeit: Material wird nur dort eingesetzt, wo es für die strukturelle Integrität erforderlich ist. Dies führt zu leichteren, aber dennoch robusten Komponenten.
- Komplexe Geometrien: Das TFP-Verfahren ermöglicht die Herstellung komplexer Formen, die mit traditionellen Methoden nicht oder nur mit hohem Aufwand realisierbar wären.
- Anpassungsfähigkeit: Designänderungen können schnell umgesetzt werden, da die Faserorientierung und -positionierung leicht modifizierbar sind.
Textile Preforms vom Hersteller
- Sie wollen Ihr Bauteil oder Produkt aus Kunststoff stabiler, leichter und leistungsfähiger machen?
- Sie suchen einen Hersteller, der gemeinsam mit Ihnen eine individuelle Faserverstärkung entwickelt, die Ihr Bauteil genau dort flexibel verstärkt, wo Sie die strukturelle Leistungsfähigkeit am meisten benötigen?
Melden Sie sich bei uns! Wir freuen uns auf Ihre Idee oder Herausforderung!
So entstehen Ihre Trocken-Preforms
- Gemeinsame Entwicklung eines Layouts für die gezielte Verstärkung Ihres Produkts
- Auswahl der passenden Fasern, Faserkombinationen und des Trägermaterials
- Erstellung der CAD-Daten am PC
- Fertigung eines Musters
- Test der Muster-Preforms in Ihrer Weiterverarbeitung
- Optimierung oder Freigabe zur Produktion
- Serienproduktion Ihrer Halbzeuge in Klein- oder Großserien durch TFP Technology
Fragen und Antworten zu Verstärkungsstrukturen von TFP Technology
Hier finden Sie Antworten auf häufige Fragen zu Verstärkungsstrukturen aus Faser-Preforms von TFP Technology. Die FAQs unterstützen Sie dabei, schnell einzuschätzen, wie eine lastpfadgerechte Faserorientierung, die Wahl des Trägermaterials und der Fasertyp zu Ihrem Bauteil und Ihren Anforderungen an Festigkeit und Gewicht passen. Wenn Sie bereits CAD-Daten oder eine Skizze Ihres Bauteils haben, können wir die Machbarkeit auch direkt gemeinsam prüfen.
Was ist eine Verstärkungsstruktur und welche Rolle spielt sie im Faser-Preform?
Eine Verstärkungsstruktur ist die aus Fasern gestickte Anordnung innerhalb einer Faser-Preform, die im späteren Verbundwerkstoff die auftretenden Kräfte aufnimmt und verteilt. Sie bestimmt damit maßgeblich Festigkeit, Steifigkeit und Dauerhaftigkeit des fertigen Bauteils. Ohne eine gezielt ausgelegte Verstärkungsstruktur bliebe ein Faserverbundbauteil trotz hochwertiger Fasern strukturell unterdimensioniert.
Wie wird die Faserorientierung in einer Verstärkungsstruktur an die Lastpfade eines Bauteils angepasst?
TFP Technology plant gemeinsam mit Ihnen per CAD, in welche Richtung und Dichte die Fasern innerhalb der Verstärkungsstruktur verlaufen müssen, um die berechneten Kraftverläufe im Bauteil abzudecken. Bereiche mit höherer Belastung erhalten dabei zusätzliche Faserlagen oder eine höhere Faserdichte, während weniger belastete Zonen mit weniger Material auskommen. So lässt sich Gewicht gezielt nur dort einsparen, wo es die Bauteilfestigkeit nicht gefährdet.
Welche Trägermaterialien kommen für Verstärkungsstrukturen zum Einsatz?
Für Verstärkungsstrukturen verarbeitet TFP Technology klassische Vliese, spezielle Folien und dehnbare Textilien als Trägermaterial für die gestickten Fasern. Welches Material passt, richtet sich nach der geplanten Weiterverarbeitung und den Anforderungen des jeweiligen Bauteils. Auch ungewöhnliche oder empfindliche Trägermaterialien lassen sich auf Wunsch in den Stickprozess integrieren.
Kann eine Verstärkungsstruktur auch ohne dauerhaftes Trägermaterial hergestellt werden?
Ja, für reine Verstärkungsstrukturen ohne bleibendes Trägermaterial setzt TFP Technology auslösbare Vliese oder Folien ein, die nach dem Stickprozess durch Wasser, Hitze oder Reißen rückstandslos entfernt werden. Übrig bleibt dann ausschließlich das Fasergerüst selbst, ohne zusätzliches Trägermaterial im fertigen Bauteil. Das eignet sich besonders, wenn ein dauerhaftes Trägermaterial die späteren Materialeigenschaften des Verbundwerkstoffs beeinträchtigen würde.
Wie viel Faserausschuss entsteht bei der Herstellung von Verstärkungsstrukturen?
Durch die endkonturnahe Fertigung mittels Tailored Fiber Placement (TFP) entstehen bei Verstärkungsstrukturen maximal 3 Prozent Faserausschuss. Die Fasern werden direkt in der benötigten Form und Menge gestickt, statt aus einer größeren Fläche zugeschnitten zu werden. Das reduziert sowohl Materialkosten als auch Abfall gegenüber klassischen Zuschnittverfahren deutlich.
Welche Fasertypen eignen sich für Verstärkungsstrukturen?
Für Verstärkungsstrukturen kommen vor allem Hochleistungsfasern wie Carbon, Glasfaser und Aramid zum Einsatz, die sich je nach Anforderung auch miteinander kombinieren lassen. Unterschiedliche Fasertypen innerhalb einer Struktur ermöglichen es, gezielt Eigenschaften wie Flexibilität, Hitzebeständigkeit oder Schlagzähigkeit einzustellen. Welche Kombination sinnvoll ist, hängt von der geplanten Anwendung und der späteren Weiterverarbeitung ab.
Wie läuft die Entwicklung einer individuellen Verstärkungsstruktur mit TFP Technology ab?
Der Prozess beginnt mit der gemeinsamen Entwicklung eines Layouts, das die Faserorientierung gezielt auf die Lastpfade des Bauteils ausrichtet, sowie der Auswahl von Faser und Trägermaterial. Anschließend erstellt TFP Technology die CAD-Daten und fertigt ein Muster, das der Kunde in der eigenen Weiterverarbeitung testet. Nach Optimierung und Freigabe folgt die Serienproduktion der Halbzeuge in Klein- oder Großserien.
Faser-Preforms können noch mehr
Faser-Preforms für thermoplastische Weiterverarbeitungsverfahren
Mittels fortschrittlichem TFP-Verfahren produzieren wir Faser-Preforms speziell für die Verarbeitung mit Thermoplasten.
Faser-Preforms für duroplastische Weiterverarbeitungsverfahren
Mittels innovativem TFP-Verfahren stellen wir Faser-Preforms für die duroplastische Weiterverarbeitung her.
Preforms mit Heizleitern zur Integration in Faserverbundwerkstoffe
Integrieren Sie eine Heizfunktion nahtlos und materialhomogen in Ihr Faserverbundbauteil oder Kunststoff-Produkt!
Preforms mit Sensoren zur Integration in Faserverbundwerkstoffe
Erweitern Sie Ihr Faserverbundbauteil nahtlos um notwendige oder zusätzliche Funktionen, wie Damage-Sensing, zur Messdaten-Erfassung, Datenübertragung und vieles mehr!
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